Shigeo Shingo Kimdir?
Shigeo Shingo (1909 -1990).
Toyota Üretim
Sisteminde üretim uygulamalarında liderlerden biri olarak kendini tanımlayan Japon
bir endüstri mühendisiydi. Kaynakta bir denetim sistemi olan Poka Yoke'nin
uygulanmasını vurgulayan Sıfır Kalite Kontrolünü oluşturma ve resmileştirme
konusunda kredilendirildi.
8 Ocak 1909'da Japonya'nın Saga kentinde doğdu. Saga'da Yüksek Mühendisler Okulu'nda çalıştı. Burada “Çalışma Bilimsel Teşkilatı” olarak bilinen hareketin kurucusu Frederick Taylor'ın çalışmalarını keşfetti.
Shingo on yılı boyunca İstatistiksel Kalite Kontrolünü okudu ve uyguladı. 1961'de Yamada Electric'i ziyaret ettikten sonra Shingo, parçaların yanlış monte edilmesini önleme amacıyla, operatörlerin birini unuttuğunda uyarı sinyalleri veren diğerlerinin yanı sıra montaj işlemlerinde basit mekanik aletler sunmaya başladı.
1977'de Shizuoco'daki Matsushita'nın çamaşır makinesi bölümünü ziyaret ettikten sonra, 23 çalışanı olan bir montaj hattında bir ay boyunca hatasız bir şekilde gerçekleştirildi. Böylece, Shingo, sıfır hata elde etmek için İstatistiksel Kalite Kontrolünün gerekli olmadığı, ancak Poka Yoke ve kaynaktaki denetimin yeterli olduğu sonucuna varmıştır, bu, Sıfır Kalite Kontrolünün temelidir.
Bahsedilen yazar, üretim optimizasyon alanına katkılarından toplam kaliteye göre daha iyi bilinir;Bununla birlikte, felsefesinin temel argümanı, üretimi optimize etmenin önündeki en büyük engellerden birinin kalite sorunlarının varlığı olduğudur. SMED metodu (enstrümanların hızlı değişmesi), Shingo'nun poka boyunduruk sistemi (hataya dayanıklı) oluşturulmasını önerdiği sıfır kusurlu bir işlem varsa en iyi şekilde çalışacaktır.
Shingo’nun katkıları arasında şunları bulabiliriz:
Taichi ile Just in Time Sistemini icat etti. Ohno ile Toyota şirketinin ana sistemi.Yalın üretim sistemi.Hızlı cihaz değişimi (SMED)Atık tanımınız: zaman ve kaynak tüketen ancak servise değer katmayan herhangi bir unsur.
Felsefesi: Üretimi optimize etmenin önündeki en büyük engellerden biri kalite sorunlarının varlığıdır.
TAICHI İLE SADECE SADECE SİSTEM
Bu sistem “süreçte sıfır envanter” felsefesine sahiptir. Bu sadece bir sistem değil, aynı zamanda “tam zamanında” buluşmamızı sağlayan belirli bir üretim seviyesine ulaşmamızı sağlayan bir sistem setidir.
"Sıfır stok" sisteminin bize sağladığı bazı avantajlar var:
• Üretim hataları% 0'a düşürülür, çünkü gerçekleştiği anda, nedenleri ortadan kalkana kadar üretim durur.
• Bu sıfır hatayı azaltarak, atık ve diğer sarf malzemeleri de sıfırlara indirgenir.
• Arızalı ürünlerin veya sapmış malzemelerin depolanması gerekmediğinden fabrika alanına da faydalanılır.
• Bu sistem hatasız çalışmaya zorlandığı için tam zamanında teslimat açısından güvenilirdir.
TEMEL ÜRETİM SİSTEMİ
Yalın Üretim , ürüne, hizmete ve süreçlere değer katmayan tüm işlemlerin ortadan kaldırılmasına, gerçekleştirilen her faaliyetin değerini artırmaya ve gerekmeyen şeylerin ortadan kaldırılmasına yardımcı olacak birkaç araçtır. İşçinin saygısına dayanarak israfı azaltın ve işlemleri iyileştirin.Yalın Üretim Japonya'da doğdu ve Toyota Üretim Sisteminin büyük guruları tarafından tasarlandı: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda.
Esnek İmalat veya Yalın Üretim sistemi aşağıdakilere dayanarak imalatta bir mükemmellik felsefesi olarak tanımlanmıştır:
Her türlü atığın planlı olarak elden çıkarılması. İşçiye Saygı: Kaizen ve Verimlilik ve Kalitenin sürekli iyileştirilmesi
HIZLI KALIP DEĞİŞİMİ (SMED)
SMED , Tek Dakikada DEĞİŞİMİNİN kısaltmasıdır : takımın bir dakikalık RAKAMDAN değiştirilmesi. Bu kavram, genel olarak herhangi bir makine değişikliğinin veya işlem başlatmanın 10 dakikadan daha uzun sürmemesi gerektiği, dolayısıyla tek dakikalık ifadenin kullanılması gerektiği fikrini ortaya koymaktadır . Takım değiştirme, bir serinin son geçerli bölümünün imalatından bir sonraki serinin ilk doğru bölümünün elde edilmesine kadar geçen süre anlamına gelir; sadece makinelerin değişim ve fiziksel ayarlamaları değil.
İki tür ayar vardır:
Ayarlamalar / iç zamanlar : Durma, üretim saatleri dışında yapılan işlemlere karşılık gelir (İngilizce IED'nin kısaltmasıyla bilinir).
Ayarlamalar / dış zamanlar : Makine çalışırken yapılan, yani üretim periyodundaki (İngilizce OED kısaltmasıyla bilinen) yapılan işlemlere karşılık gelir.
8 Ocak 1909'da Japonya'nın Saga kentinde doğdu. Saga'da Yüksek Mühendisler Okulu'nda çalıştı. Burada “Çalışma Bilimsel Teşkilatı” olarak bilinen hareketin kurucusu Frederick Taylor'ın çalışmalarını keşfetti.
Shingo on yılı boyunca İstatistiksel Kalite Kontrolünü okudu ve uyguladı. 1961'de Yamada Electric'i ziyaret ettikten sonra Shingo, parçaların yanlış monte edilmesini önleme amacıyla, operatörlerin birini unuttuğunda uyarı sinyalleri veren diğerlerinin yanı sıra montaj işlemlerinde basit mekanik aletler sunmaya başladı.
 |
| shingo |
1977'de Shizuoco'daki Matsushita'nın çamaşır makinesi bölümünü ziyaret ettikten sonra, 23 çalışanı olan bir montaj hattında bir ay boyunca hatasız bir şekilde gerçekleştirildi. Böylece, Shingo, sıfır hata elde etmek için İstatistiksel Kalite Kontrolünün gerekli olmadığı, ancak Poka Yoke ve kaynaktaki denetimin yeterli olduğu sonucuna varmıştır, bu, Sıfır Kalite Kontrolünün temelidir.
Bahsedilen yazar, üretim optimizasyon alanına katkılarından toplam kaliteye göre daha iyi bilinir;Bununla birlikte, felsefesinin temel argümanı, üretimi optimize etmenin önündeki en büyük engellerden birinin kalite sorunlarının varlığı olduğudur. SMED metodu (enstrümanların hızlı değişmesi), Shingo'nun poka boyunduruk sistemi (hataya dayanıklı) oluşturulmasını önerdiği sıfır kusurlu bir işlem varsa en iyi şekilde çalışacaktır.
Shingo’nun katkıları arasında şunları bulabiliriz:
Taichi ile Just in Time Sistemini icat etti. Ohno ile Toyota şirketinin ana sistemi.Yalın üretim sistemi.Hızlı cihaz değişimi (SMED)Atık tanımınız: zaman ve kaynak tüketen ancak servise değer katmayan herhangi bir unsur.
Felsefesi: Üretimi optimize etmenin önündeki en büyük engellerden biri kalite sorunlarının varlığıdır.
TAICHI İLE SADECE SADECE SİSTEM
Bu sistem “süreçte sıfır envanter” felsefesine sahiptir. Bu sadece bir sistem değil, aynı zamanda “tam zamanında” buluşmamızı sağlayan belirli bir üretim seviyesine ulaşmamızı sağlayan bir sistem setidir.
"Sıfır stok" sisteminin bize sağladığı bazı avantajlar var:
• Üretim hataları% 0'a düşürülür, çünkü gerçekleştiği anda, nedenleri ortadan kalkana kadar üretim durur.
• Bu sıfır hatayı azaltarak, atık ve diğer sarf malzemeleri de sıfırlara indirgenir.
• Arızalı ürünlerin veya sapmış malzemelerin depolanması gerekmediğinden fabrika alanına da faydalanılır.
• Bu sistem hatasız çalışmaya zorlandığı için tam zamanında teslimat açısından güvenilirdir.
TEMEL ÜRETİM SİSTEMİ
Yalın Üretim , ürüne, hizmete ve süreçlere değer katmayan tüm işlemlerin ortadan kaldırılmasına, gerçekleştirilen her faaliyetin değerini artırmaya ve gerekmeyen şeylerin ortadan kaldırılmasına yardımcı olacak birkaç araçtır. İşçinin saygısına dayanarak israfı azaltın ve işlemleri iyileştirin.Yalın Üretim Japonya'da doğdu ve Toyota Üretim Sisteminin büyük guruları tarafından tasarlandı: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda.
Esnek İmalat veya Yalın Üretim sistemi aşağıdakilere dayanarak imalatta bir mükemmellik felsefesi olarak tanımlanmıştır:
Her türlü atığın planlı olarak elden çıkarılması. İşçiye Saygı: Kaizen ve Verimlilik ve Kalitenin sürekli iyileştirilmesi
HIZLI KALIP DEĞİŞİMİ (SMED)
SMED , Tek Dakikada DEĞİŞİMİNİN kısaltmasıdır : takımın bir dakikalık RAKAMDAN değiştirilmesi. Bu kavram, genel olarak herhangi bir makine değişikliğinin veya işlem başlatmanın 10 dakikadan daha uzun sürmemesi gerektiği, dolayısıyla tek dakikalık ifadenin kullanılması gerektiği fikrini ortaya koymaktadır . Takım değiştirme, bir serinin son geçerli bölümünün imalatından bir sonraki serinin ilk doğru bölümünün elde edilmesine kadar geçen süre anlamına gelir; sadece makinelerin değişim ve fiziksel ayarlamaları değil.
İki tür ayar vardır:
Ayarlamalar / iç zamanlar : Durma, üretim saatleri dışında yapılan işlemlere karşılık gelir (İngilizce IED'nin kısaltmasıyla bilinir).
Ayarlamalar / dış zamanlar : Makine çalışırken yapılan, yani üretim periyodundaki (İngilizce OED kısaltmasıyla bilinen) yapılan işlemlere karşılık gelir.
Yorum Gönder